1. Préparation du matériel
Le client nous donnera d'abord les dessins, nous aurons du personnel professionnel et technique pour analyser et communiquer avec le client sur les détails pertinents, après confirmation, nous commencerons la production.
Sélection des matériaux : Comme le processus de forgeage, le moulage des turbines à gaz utilise généralement des alliages à haute température, tels que des alliages à base de nickel, des alliages à base de cobalt, etc., pour répondre aux exigences de performance de résistance à haute température, de résistance à l'oxydation et de résistance à la corrosion. Selon les exigences de ce client, nous choisissons un alliage à base de nickel.
· Fusion : le matériau métallique choisi est placé dans un four pour être fondu. Le type de four peut être un four à arc électrique, un four à induction ou un four à induction sous vide, etc., en fonction du matériau spécifique et des exigences de moulage pour choisir le type de four approprié.
· Alliage : Selon les exigences de conception, différentes proportions d'éléments d'alliage sont ajoutées au métal fondu, tels que le chrome, le nickel, le cobalt et d'autres éléments pour améliorer la résistance à l'oxydation, la résistance à la corrosion et la résistance à haute température du matériau.
· Traitement du métal en fusion : Le métal en fusion nécessite un traitement avant la coulée, tel que l'élimination des gaz, des impuretés et des inclusions pour garantir la qualité interne de la pièce.
2. Préparation du moule
· Conception des moules : conception et fabrication de moules de coulée en fonction de la forme et de la taille finales des composants de la turbine. Les matériaux des moules utilisent généralement des matériaux résistants aux hautes températures et à la corrosion, tels que l'acier, la céramique, etc.
· Fabrication de moules : Le processus de fabrication de moules comprend : le traitement du moule, le traitement de surface, l'assemblage, etc. Afin d'obtenir des pièces moulées de haute précision, la précision et la finition de surface du moule sont très élevées.
· Préchauffage du moule : Avant le coulage, le moule doit être chauffé à une certaine température pour garantir que la vitesse de refroidissement et le processus de solidification de la pièce moulée peuvent être contrôlés.
3. Verser
· Coulée de métal en fusion : Le métal en fusion est injecté dans le moule et garantit que le métal est uniformément réparti dans le moule pour obtenir la forme et la taille souhaitées.
· Contrôle de la température de coulée : la température de coulée doit être strictement contrôlée, une température trop élevée entraînera une porosité et des fissures dans la pièce moulée, une température trop basse entraînera que la pièce moulée ne puisse pas remplir le moule.
4. Refroidir et relâcher
· Refroidissement de la pièce moulée : la pièce moulée est refroidie et durcie dans le moule. Le processus de refroidissement nécessite un contrôle de la vitesse de refroidissement pour éviter les contraintes et les fissures dans la pièce moulée.
· Démoulage : Une fois la pièce refroidie, elle est retirée du moule. Le démoulage nécessite une manipulation soigneuse pour éviter d'endommager la pièce.
5. Procédure de suivi
· Nettoyage : nettoyer le noyau de sable, la porte et le bavure sur la surface de la pièce moulée.
· Traitement thermique : Traitement thermique des pièces moulées pour améliorer les propriétés mécaniques du matériau, telles que l'amélioration de la résistance, de la ténacité, de la résistance à l'usure, etc.
·Usinage CNC : Traitement mécanique de pièces moulées, tel que tournage, fraisage, meulage, etc., pour obtenir la taille finale et la précision souhaitées.
· Inspection : Les pièces moulées de la turbine sont inspectées pour garantir qu'elles répondent aux exigences de conception et aux normes de qualité.
6. Communication coopérative et rétroaction
· Communication en temps opportun : Au cours du processus de casting, nous avons activement informé les clients sur les progrès actuels et leur avons demandé leur avis.
· Résolution de problèmes : Dans le processus de fabrication de moules et d'usinage, nous communiquons en temps opportun avec les clients sur les tolérances et autres problèmes, et recherchons des solutions efficaces pour assurer le bon déroulement du projet.
7. Avantages :
Complexité des formes : Le processus de moulage permet de fabriquer des pièces aux formes complexes, difficiles à usiner, comme des turbines à turbine dotées de structures de pales complexes.
Avantage de coût : Comparé au processus de forgeage, le coût du processus de moulage est relativement faible.
Cycle de production court : le cycle de production du processus de moulage est plus court que celui du processus de forgeage. Le processus de moulage n'a pas besoin de passer par plusieurs pré-forgeages et forgeages de précision comme le forgeage, et le temps de refroidissement du moulage est également relativement court, de sorte que le cycle de production est plus court et que la demande du marché peut être satisfaite plus rapidement.
Taux d'utilisation élevé des matériaux : le processus de moulage peut utiliser efficacement les matériaux et réduire le gaspillage de matériaux.
Possibilité de fabriquer des pièces de grandes dimensions : le procédé de moulage permet de fabriquer des pièces de turbine de grandes dimensions, telles que des turbines à gaz de grandes dimensions. Le procédé de forgeage rencontrera certaines difficultés lors de la fabrication de pièces de grandes dimensions, car il nécessite un équipement de forgeage plus grand et une pression de forgeage plus importante.
